开卷工位将成卷的金属板材展开并校平，裁切为固定尺寸的桶身板材，裁切过程中控制板材边缘平整度，避免毛刺或变形影响后续焊接质量。裁切后的板材送入卷圆工位，通过辊压将板材弯曲为圆筒状，调整辊压参数确保桶身圆度符合加工要求，卷圆后的桶身对接处送入焊接工位，采用连续焊接工艺完成桶身接缝焊接，焊接后清理焊缝表面的焊渣，检查焊缝是否存在虚焊、漏焊的问题，确保桶身密封性能达标。 焊接完成的桶身送入翻边工位，对桶身上下边缘进行翻边处理，便于后续与桶底、桶盖的咬合连接，翻边后进行胀形加工，在桶身特定位置压制出加强筋，提升桶身的结构强度，避免后续灌装或运输过程中出现变形。之后将桶底、桶盖与桶身一同送入滚压工位，通过辊轮将桶身翻边与桶底、桶盖边缘咬合压实，同时注入密封胶提升连接部位的密封性能，避免后续出现渗漏问题。 成型后的钢桶送入检漏工位，通过气压或液压检测方式排查桶身是否存在泄漏点，不合格的产品直接剔除，合格产品送入表面处理工位，完成除油、除锈、喷涂等工序，提升钢桶的防腐蚀性能和外观质量，喷涂后进行烘干固化，送入打印工位在桶身印刷标识信息，经外观检查后即可下线入库。生产过程中各工位的参数需根据不同桶型的要求实时调整，确保同批次产品的加工质量统一，减少不合格品的产生。长期运行过程中需定期检查各工位模具和辊轮的磨损情况，及时更换受损部件，避免因部件磨损导致加工精度下降。